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課程背景：

工工業(yè)工程IE技術(shù)起源于美國，在推進美國現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展過程中起到了關(guān)鍵性的作用。日本制造業(yè)憑借豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS取得了生產(chǎn)管理的巨大成功，而美國制造業(yè)則依托現(xiàn)代工業(yè)工程IE技術(shù)取得了20世紀工業(yè)制造的領(lǐng)先地位。很多工廠的管理者和工程師把IE技術(shù)簡單的理解為動作分析和工時測定，而現(xiàn)代IE技術(shù)的涵蓋面絕非如此狹隘，IE部門是工廠里的黃埔軍校，需要用大局觀來看待工廠的整體以及各個部門的改善空間，IE也是工廠推行實施精益生產(chǎn)的技術(shù)基礎(chǔ)，而這門課程的重點也正是如何全面的理解IE，如何正確解讀現(xiàn)代工業(yè)工程IE與精益生產(chǎn)和工廠管理的密切關(guān)聯(lián)。

課程收益：

1.學(xué)習(xí)IE的基本理念和原則

2.了解現(xiàn)代企業(yè)IE的工作內(nèi)涵及常用IE工具

3.掌握IE的動作分析與工時測量方法

4.理解IE與消除浪費及現(xiàn)場改善的關(guān)系

5.學(xué)習(xí)掌握IE與標準化作業(yè)的關(guān)聯(lián)

6.運用IE技術(shù)提高生產(chǎn)線效率的方法

培訓(xùn)對象：

精益部，持續(xù)改善部，生產(chǎn)部，設(shè)備工程部，工藝部，IE部， 質(zhì)量部，倉庫物流部，采購部，計劃部等工廠運營制造部門的經(jīng)理，主管，工程師，以及現(xiàn)場的一線主管和班組長。

課程大綱

第一天

第一部分：IE工業(yè)工程管理概述（Industrial Engineering Management Overview）

1.IE技術(shù)的起源與定義

2.問題思考：IE只是測量工時和動作分析的工具嗎？

3.現(xiàn)代企業(yè)IE的工作內(nèi)涵職責(zé)及常用IE工具介紹

4.IE的全局觀思維和格局

5.IE的工作模塊分類：PE and ME

6.IE的目的：設(shè)計最佳運作系統(tǒng)（Operation System）提高系統(tǒng)的運營效率

第二部分：IE的作業(yè)分析與工時測量

1. IE的流程分析（流程分析的步驟，層次，分析與改善）

2. IE的作業(yè)分析（作業(yè)分析的6個原則，分組練習(xí)，人-機組合圖）

3. IE的動作分析（ECRS原則，人機工程，IE的動作經(jīng)濟原則）

4. 作業(yè)工時的測定方法（時間衡量法MTM，模特排時法MOST）

5. 標準時間和定額（標準時間的定義，正常速度的標準）

6. 案例分享：時間觀測和測量的正確方法

第三部分：IE與現(xiàn)場的持續(xù)改善（IE and KAIZEN）

1.增值與非增值的概念

2.IE與現(xiàn)場7大浪費的發(fā)現(xiàn)

3.IE與現(xiàn)場的自働化

4.視頻: 豐田的自働化(JIDOKA)

5.IE與持續(xù)改善（KAIZEN）

6.問題思考：如何引導(dǎo)現(xiàn)場員工積極主動的參與到IE改善當中來？

7.精益工廠的核心企業(yè)文化--持續(xù)改善（Kaizen）

第二天

第四部分：IE技術(shù)與現(xiàn)場標準化作業(yè) (IE and Standard Work )

1. 標準化作業(yè)的關(guān)鍵要素

2. 流程能力計算和平衡流程能力

3. 標準化作業(yè)的建立（Standard Work）

4. 標準作業(yè)指導(dǎo)書（SOP,WI）的正確制作方法

5. 基于標準化作業(yè)的改善

6. IE改善視頻分享：豐田道場的改善案例

第五部分：IE技術(shù)與生產(chǎn)線平衡（Line Balance）(分組實戰(zhàn)環(huán)節(jié))

1.生產(chǎn)線平衡的定義和目的

2.平衡的生產(chǎn)線的5個特征

3.如何計算生產(chǎn)線的最少工位數(shù)？

4.作業(yè)分配和生產(chǎn)線平衡程序

5.分組實戰(zhàn)：按照老師提供的資料，規(guī)劃生產(chǎn)線平衡及“線平衡”率計算

6.各小組分享和發(fā)表，老師點評

第六部分：精益布局柔性單元化生產(chǎn)（Lean Layout and Flexible Manufacturing）

1.IE與精益布局（Lean Layout）

2.精益布局需要重點思考的因素（從IE的視角）

3.單元化柔性生產(chǎn)技術(shù)

4.布局設(shè)計的3個層級和關(guān)注點

5.案例分享：某跨國公司的精益布局和柔性單元化生產(chǎn)技術(shù)

6.延伸閱讀：脈動生產(chǎn)線和案例介紹（流動性+柔性）

7.流動工站式單元化脈動生產(chǎn)線（針對企業(yè)的工藝特點）

8.問題討論：基于IE的思維，企業(yè)應(yīng)該采用哪種生產(chǎn)方式最合適？

黃老師

--- 制造業(yè)20年工作經(jīng)驗和精益卓越運營管理實施經(jīng)驗

--- 10年咨詢顧問講師經(jīng)驗

--- 復(fù)旦大學(xué)EMBA, 六西格瑪黑帶（BB），日產(chǎn)訓(xùn)TWI講師

履歷背景：

黃老師有20多年制造行業(yè)從業(yè)經(jīng)驗，先后在日本住友電裝、美國惠而浦家用電器 、瑞典奧托利夫汽車安全系統(tǒng)、德國威圖等世界500強企業(yè)擔(dān)任生產(chǎn)運營總監(jiān)，IE和工藝總監(jiān)，研發(fā)總監(jiān)，設(shè)備工程總監(jiān)，供應(yīng)鏈總監(jiān)，總經(jīng)理，亞太區(qū)VP等高級管理職位。曾在知名咨詢公司擔(dān)任講師、咨詢顧問經(jīng)驗， 10年間服務(wù)客戶近千家，大多為各行業(yè)的頭部企業(yè)，授課幽默風(fēng)趣、深入淺出，深受企業(yè)好評。

擅長領(lǐng)域：

精益生產(chǎn)管理實施、價值流分析與運用、精益布局與柔性制造、精益制造系統(tǒng)設(shè)計和評估、精益供應(yīng)鏈，NPI&DFM，數(shù)字化智能化等

服務(wù)客戶：

寶馬，通用，大眾，上汽集團，波音，ABB，松下，索尼，愛立信，OPPO，西門子，博世，三星，飛利浦，住友，德爾福，阿特拉斯，麥格納，延鋒偉世通，江森自控，延鋒安道拓，圣戈班，采埃弗，偉巴斯特，寧德新能源，韓華新能源，國家能源集團，秦山核電，中車集團，徐工，柳工，海爾，道達爾，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力電梯，康寧光纖，亨通集團，農(nóng)夫山泉，惠氏，雅培，達能，伊利，亨氏集團，天士力，上海醫(yī)藥，信誼制藥，云南白藥，華海制藥，瀘州老窖，可口可樂，旺旺，北方華創(chuàng)微電子等著名企業(yè)。

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