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課程介紹

中國企業(yè)已進(jìn)入微利時代，精益生產(chǎn)作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式，已成為企業(yè)的必然選擇！！誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！

為什么值得您參加？

或許您了解過精益生產(chǎn)，但不知道如何將之與實(shí)際生產(chǎn)活動有效結(jié)合起來

或許您正在運(yùn)用各種精益生產(chǎn)的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)，但不知道如何把這些工具結(jié)合在一起，達(dá)到更高的精益目標(biāo)

或許您正在推動精益生產(chǎn)的各種項目，但很多現(xiàn)場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產(chǎn)，推不動！

或許您在項目改善過程中，發(fā)現(xiàn)改善活動總是頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳，不能系統(tǒng)化，不能實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)

或許您了解過優(yōu)秀企業(yè)的做法，但沒有親臨現(xiàn)場考察與體驗。

東莞理光工廠參觀亮點(diǎn)：

日本理光集團(tuán)成立于1936年。2020年，理光直屬的Ricoh Manufacturing China Ltd.(RMC) 在中國東莞開始運(yùn)營。RMC作為理光全球最先進(jìn)的生產(chǎn)制造基地，通過數(shù)字制造進(jìn)一步加速理光重視的“想象•改變”的制造理念，實(shí)施生產(chǎn)現(xiàn)場的改革。本著創(chuàng)新、協(xié)調(diào)、綠色、開放、共享的思想，我們策劃了工廠考察活動來介紹我們的成果和經(jīng)驗，我們認(rèn)為，我們的經(jīng)驗有可能對制造業(yè)正在努力實(shí)現(xiàn)的課題“生產(chǎn)現(xiàn)場的可視化”和“數(shù)字化應(yīng)用”有所貢獻(xiàn)，為中國制造企業(yè)改革賦能。

培訓(xùn)對象

生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師等中高層生產(chǎn)管理人員。

課程大綱

01 精益生產(chǎn)的介紹

一、關(guān)于目標(biāo)的概念

1.制造業(yè)的演變

2.精益的起源

3.精益思想的哲理

4.從客戶的需求來確認(rèn)價值

5.識別和消除浪費(fèi)

6.追求盡善盡美

7.工廠常見的情形

8.精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

9.錄像：精益改進(jìn)

10.七大浪費(fèi)分析

11.精益生產(chǎn)的五大原則

12.精益改進(jìn)推行原理

13.常見的精益生產(chǎn)工具

02 全景模擬工廠的運(yùn)行

一、生產(chǎn)計劃的形成

1.銷售計劃

2.主生產(chǎn)計劃

3.車間生產(chǎn)計劃

4.每周計劃分解

5.出貨計劃

6.工廠庫存的合理設(shè)定

二、精益改善的地圖-價值流圖

1.描繪VSM的意義

2.VSM定義

3.VSM繪制步驟

4.價值流的改善

三、減少移動，提升效率的有效工具—工廠布局與工序設(shè)計

1.不同的布局方法及其比較

2.布局對效率和物流的影響

3.物料移動路徑

4.常用的優(yōu)化方案

5.布局的注意事項

6.流程布局優(yōu)化的益處

7.案例討論

四、尋找和改進(jìn)關(guān)鍵環(huán)節(jié)的有效工具—生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）

1.約束理論-TOC的含義

2.約束理論在生產(chǎn)中的運(yùn)用

3.生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）

4.單件流

5.瓶頸的約束

6.DBR的實(shí)施步驟

五、快速更換的有效工具-SMED

1.SMED的原理

2.換型時間的定義

3.案例分享-視頻

4.SMED的5大步驟

5.推行的準(zhǔn)備工作

6.換型的其他技巧

六、減少設(shè)備損耗、效率提升的有效工具—全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

1.OEE－整體設(shè)備效率

2.如何改進(jìn)OEE

3.故障發(fā)生規(guī)律

4.TPM改善的基礎(chǔ)

5.實(shí)施TPM的步驟和要點(diǎn)

6.相關(guān)考核制度

7.案例分享

8.員工多技能培訓(xùn)

七、建立拉動系統(tǒng)、減少庫存的有效工具--看板的推行

1.看板的工作原理

2.看板的作用

3.拉動系統(tǒng)常見的標(biāo)識物

4.看板的規(guī)則

5.看板的設(shè)計與數(shù)量的計算

6.看板系統(tǒng)的維護(hù)

7.看板數(shù)量對庫存的影響

八、工廠運(yùn)行總結(jié)

1.客戶滿意度

2.工廠生產(chǎn)能力

3.庫存水平的變化

九、解決流程問題的利器—六西格瑪管理

1.六西格瑪?shù)娜齻€含義

2.六西格瑪結(jié)構(gòu)化解決問題的程序

3.精益、六西格瑪?shù)膮^(qū)別與結(jié)合

4.六西格瑪成功要素

03 如何在你的工廠開始

一、基本的分析工具—價值流程圖

1.信息流，物流，庫存和瓶頸

2.發(fā)現(xiàn)改進(jìn)的機(jī)會

3.描繪理想的生產(chǎn)流程

二、推行精益生產(chǎn)的基本步驟

三、其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗分享

廖老師

教育及資格認(rèn)證：

精益六西格瑪專職講師；咨詢項目總監(jiān)；已在數(shù)家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益六西格瑪改進(jìn)活動；

講師經(jīng)歷及專長：

曾任職于世界500強(qiáng)汽車企業(yè)德爾福生產(chǎn)經(jīng)理；曾任職于某大型外資企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)理，主導(dǎo)推行精益六西格瑪持續(xù)改善活動；其尤其擅長精益生產(chǎn)類課題的講解，含全景式精益生產(chǎn)模擬，價值流分析，快速換型，精益指標(biāo)，看板拉動管理、目視管理、TPM、5S等

培訓(xùn)客戶及培訓(xùn)風(fēng)格：

廖老師曾培訓(xùn)過眾多知名企業(yè)，其中包括可口可樂，勤美達(dá)工業(yè)，上海貝爾阿爾卡特，海爾洗衣機(jī)，索尼愛立信，海普制蓋，山東龍大集團(tuán)，奧迪斯電梯，阿海琺，高士線業(yè)，索斯科鎖定系統(tǒng)，新希望集團(tuán)，菲亞特汽車，博世電動工具，天津蘇斯蘭，香港雅視集團(tuán)，南方軸承，沈陽第一制藥，西安航天發(fā)動機(jī)廠，西電變壓器，北京索鴻電子，河南衛(wèi)華集團(tuán)，上海蒂森克虜伯電梯等。

廖老師是典型的實(shí)戰(zhàn)派老師，實(shí)施現(xiàn)場改善項目的經(jīng)驗豐富，其講授深入淺出，實(shí)戰(zhàn)性強(qiáng)，項目案例豐富。善于針對不同層次的學(xué)員進(jìn)行啟發(fā)，并結(jié)合學(xué)員的實(shí)際案例進(jìn)行講解，深受學(xué)員好評。

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