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課程介紹

1945年，日本戰(zhàn)后的勞動(dòng)生產(chǎn)率是美國的1/9，大野耐一指出：總不會(huì)在體力上，美國人付出了10倍于日本人的力氣吧。可以肯定地說，日本人在某些方面有巨大的浪費(fèi)。從而提出“只要杜絕浪費(fèi)，生產(chǎn)效率就有可能提高10倍。”并進(jìn)一步建立了“徹底杜絕浪費(fèi)”的改善目標(biāo)。

1982年，在時(shí)隔37年之后，豐田的生產(chǎn)效率和人均利潤已經(jīng)躍居世界汽車行業(yè)首位，其人均汽車產(chǎn)量是通用汽車的9倍以上（55：6），人均效率是通用汽車的10倍。豐田是如何實(shí)現(xiàn)這一巨大突破的？這就是浪費(fèi)改善的魅力所在。

大野耐一針在實(shí)際改善中，先后提出了七大浪費(fèi)的概念，它們分別是：庫存的浪費(fèi)、生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良的浪費(fèi)。

本課程針對(duì)七大浪費(fèi)展開，通過課堂演練、案例討論、視頻分析等教學(xué)手段，既從宏觀層剖析七大浪費(fèi)的核心思想，為改善工作指明方向，又從實(shí)操層面給到針對(duì)七大浪費(fèi)的可實(shí)操工具。

課程收益

1.掌握浪費(fèi)的概念，能區(qū)分業(yè)務(wù)過程中的增值與非增值；

2.對(duì)改善建立正確方向，避免改善為名而浪費(fèi)為實(shí)的錯(cuò)誤認(rèn)知；

3.掌握七大浪費(fèi)的識(shí)別與改善思路；

4.掌握改善七大浪費(fèi)的重點(diǎn)改善工具。

課程對(duì)象

公司高層管理者、生產(chǎn)、運(yùn)營、品質(zhì)、倉儲(chǔ)物流、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員，訂單實(shí)現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員

課程大綱

一、破冰

1.團(tuán)隊(duì)組建

2.針對(duì)課程提出小組問題

二、豐田生產(chǎn)方式概論

2.1 從穩(wěn)定化到標(biāo)準(zhǔn)化

2.2 成本、利潤和售價(jià)

2.3 獲得利潤的正確思考：消除浪費(fèi)

2.4 什么是浪費(fèi)？

課堂研討：識(shí)別浪費(fèi)并改善

2.5 七大浪費(fèi)

影像資料：識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)

2.6 生活中的七大浪費(fèi)

2.7 辦公室的七大浪費(fèi)

2.8 改善的正確姿態(tài)

三、七大浪費(fèi)及其精益改善工具詳解

3.1 庫存的浪費(fèi)

3.1.1 庫存及庫存成本

3.1.2 庫存對(duì)ROI的影響

3.1.3 庫存對(duì)企業(yè)資金流的影響

3.1.4 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)

3.1.5 庫存改善的常用思路與工具

案例分享：庫存浪費(fèi)背后的改善機(jī)會(huì)

3.2 生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)

3.2.1 生產(chǎn)過剩是萬惡之源

3.2.2 核心是流動(dòng)

3.2.3 節(jié)拍是制造的指揮棒

案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩浪費(fèi)改善

影像資料：讓生產(chǎn)流動(dòng)起來

3.2.4 單件流與同步化裝配

3.3 搬運(yùn)的浪費(fèi)

3.3.1 搬運(yùn)浪費(fèi)知多少？

3.3.2 搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用

3.3.3 程序流程圖改善

案例分享：精益布局、成組化搬運(yùn)、標(biāo)準(zhǔn)化搬運(yùn)

3.4 等待的浪費(fèi)

3.4.1 為什么會(huì)等待？

3.4.2 人、設(shè)備、材料，誰最不能等？

3.4.3 裝配線的等待浪費(fèi)改善

3.4.4 設(shè)備的等待浪費(fèi)改善

3.4.5 設(shè)備綜合效率（OEE）

案例分享：6大LOSS改善及對(duì)策

工具分享：生產(chǎn)線工時(shí)改善分析表

3.5 動(dòng)作的浪費(fèi)

3.5.1 無處不在的動(dòng)作浪費(fèi)

3.5.2 動(dòng)作改善的20個(gè)原則

3.5.3 工作場所改善6運(yùn)作

3.5.4 人體運(yùn)用8原則

3.5.5 工具設(shè)備6原則

課堂演練：看視頻改善動(dòng)作浪費(fèi)，從不花錢的改善開始

3.6 加工的浪費(fèi)

3.6.1 為什么會(huì)出現(xiàn)加工的浪費(fèi)

?案例分析：貼標(biāo)貼的改善

3.6.2 從源頭改善加工的浪費(fèi)

?案例分析：成本是設(shè)計(jì)出來的

3.7 不良的浪費(fèi)

3.7.1 不良為什么會(huì)發(fā)生

3.7.2 工序內(nèi)打造品質(zhì)

3.7.3 POKAYOKE是質(zhì)量利器

3.7.4 防錯(cuò)的5大思想

3.7.5 防錯(cuò)十大原理

?案例分享：作業(yè)和流程中的防錯(cuò)運(yùn)用

?工具分享：質(zhì)量推移表

四、課程總結(jié)

五、Q&A

陳老師

15年項(xiàng)目改善經(jīng)驗(yàn)

30個(gè)以上咨詢項(xiàng)目實(shí)操

多年外資企業(yè)、民營企業(yè)運(yùn)營管理和項(xiàng)目管理經(jīng)驗(yàn)，優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野

先后擔(dān)當(dāng)過生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進(jìn)、公司運(yùn)營管理工作，具有豐富的制造業(yè)管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)

職業(yè)生涯至今，重點(diǎn)從事項(xiàng)目改善和管理咨詢工作，主持過的項(xiàng)目有：現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS推進(jìn)、工廠&物流中心布局規(guī)劃、倉儲(chǔ)管理改善、庫存優(yōu)化……

培訓(xùn)特色：通過實(shí)戰(zhàn)案例和課堂互動(dòng)，挑戰(zhàn)學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)學(xué)員反思，帶動(dòng)其在更高的意識(shí)層面上去看待和解決問題，同時(shí)針對(duì)學(xué)員的個(gè)性化問題給予實(shí)操性方案輔導(dǎo)

部分服務(wù)客戶：

航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、航天機(jī)電、通力電梯、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、昆山鋁業(yè)、上海考泰斯、南京圣韓玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、威高醫(yī)療、揚(yáng)州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè)、新寧物流、索尼移動(dòng)通信……

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在線報(bào)名：如何減少精益制造過程中的七大浪費(fèi)(南京)