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課程背景：

TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產保全活動，它的目的是通過設備與人員體質改善，謀求企業(yè)體質改善。具體的TPM活動就是追求極限生產系統(tǒng)綜合性效率化，以生產系統(tǒng)的整個壽命周期作為對象，在現場和現物構筑事先防止“災害、不良、故障零化”等所有浪費的體制，包括生產部門的保全、技術、管理等所有部門，從企業(yè)高層到一線工人通過全員參與的小組活動達成“浪費零化”。

伴隨著全世界范圍制造業(yè)的不斷精益進化，特別是工業(yè)4.0及智能化制造浪潮的興起，對于設備管理提出了更高的要求，智能設備、數字化設備、集成管理系統(tǒng)、設備物聯(lián)網等成為當今設備管理的新高度。現代制造業(yè)，設備已經逐步取代人工成為了制造流程中的骨干，設備狀態(tài)的好與否直接影響了制造的各項指標與績效，因此設備管理正成為眾多企業(yè)的管理“核心”與“瓶頸”。

TPM還是一個全面和徹底的設備維護的管理體系，它不同于我們所認為的一般性設備維護與維修管理，而是對于設備故障率低減、設備運行效率提升、設備加工產品品質提升的綜合體系，是追求“全員參與、設備綜合效率最大化、設備管理人性化”的現代最先進的設備管理體制。

本次課程全面講解TPM的概念、內涵，重點明確TPM與企業(yè)經營的互存關系、TPM是設備維護與保養(yǎng)的深化，學習阻礙設備綜合效率的浪費結構，并學習通過組織性的改善活動提升設備綜合效率的具體方法。特別樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經營思想。同時應用多種案例的分析、分享，跨越設備管理的局限達到“全員、全過程、全部門”的全面生產性設備管理與維護，并提供眾多實戰(zhàn)工具。

課程收益：

認識設備管理的發(fā)展歷程，樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經營思想

理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標；特別能夠理解TPM管理的核心：設備使用部門參與的自主保全活動

幫助管理人員建立一套有效的設備綜合效率（OEE）管理及提升機制

掌握最有效和最實用的現代TPM管理方法、管理工具及實戰(zhàn)技巧，特別用于設備綜合效率的提升、產品品質的提升

掌握現代設備點檢的實務方法、工具及設備零缺陷的實戰(zhàn)手法

掌握最有效和最實用的現代TPM活動的推進實戰(zhàn)技巧

課程對象

設備操作與設備管理部門的各級管理人員/設備部門工程師/生產現場各級管理人員/現場改善項目負責人

主要內容

第一講：設備缺陷乃殺手

1.病入膏肓的“痛”與“思”

2.設備5大狀態(tài)

缺陷意識

3.現場照片觀、感、悟

4.缺陷的分類

5大基本分類

中國的“六源”定義

第二講：TPM活動精髓

1．設備管理的5大歷程

2．TPM活動的4大突破

缺陷而非故障的預防管理

專業(yè)保全+自主保全

設備操作員參與的設備管理

以OEE作為管理體系的一級評估指標

3．生產性的深刻認知

“4個零“的終極目標

4．TPM的3大基本思想和8大支柱活動

設備如人、精心呵護

第三講：設備綜合效率ＯＥＥ

1.思索：為何使用“設備故障率”不夠完整

2.小組討論：如何定量計算設備綜合運行效率OEE

設備3大效率（時間效率、性能效率、品質效率）內涵

案例分享：OEE管理日報表及OEE計算

3.設備綜合效率OEE的深入思考

為何必須如此計算？

區(qū)分“記錄型數據”與“基礎數據”

OEE與財務收益

4.OEE管理中的典型“亂象”

哪些類型的設備不適合運用OEE評估

5.設備管理4大核心指標

設備綜合效率OEE

平均故障修復時間MTTR

平均故障間隔時間MTBF

設備利用率TEEP

第四講：OEE提升作戰(zhàn)一（現代設備點檢制度）

1.現代設備點檢管理

向醫(yī)療學習

2.現代設備點檢管理組織保證體系

建立“三位一體”點檢制度

日常點檢

專業(yè)點檢

專業(yè)診斷

案例分享：基礎點檢中的“五官點檢法“

案例分享：圖文并茂的日常點檢作業(yè)標準

案例分享：專業(yè)點檢的信息化手段

案例分享：在線狀態(tài)監(jiān)測與智能診斷

點檢制完整的設備防護體系

構筑設備的五層防護線

推行點檢管理的組織

設備點檢人員的組織設計與職能優(yōu)化

第五講：OEE提升作戰(zhàn)二（自主保全活動）

1.自主保全活動的理念：My Machine

技能上：設備專家

心理上：設備是“人“需要精心呵護

2.自主保全活動的目標：零故障挑戰(zhàn)

3.案例分享：消除設備缺陷的

4大基礎活動

設備基礎5S活動

“班前點檢、班后清潔“

設備點檢與缺陷紅牌作戰(zhàn)

MES信息化系統(tǒng)

集中消缺活動

定期維護保養(yǎng)的“4個必須”

必須運用“保養(yǎng)作業(yè)基準書”明確操作要求

必須明確維護保養(yǎng)的“驗收標準”

維護保養(yǎng)之后，必須梳理“改善問題點”，并跟蹤改進

必須運用“維護保養(yǎng)計劃”的看板管理，徹底跟蹤維護保養(yǎng)的實施狀況

第五講：OEE提升作戰(zhàn)二（自主保全活動）

1.自主保全活動的理念：My Machine

技能上：設備專家

心理上：設備是“人“需要精心呵護

2.自主保全活動的目標：零故障挑戰(zhàn)

3.案例分享：消除設備缺陷的

4大基礎活動

設備基礎5S活動

“班前點檢、班后清潔“

設備點檢與缺陷紅牌作戰(zhàn)

MES信息化系統(tǒng)

集中消缺活動

定期維護保養(yǎng)的“4個必須”

必須運用“保養(yǎng)作業(yè)基準書”明確操作要求

必須明確維護保養(yǎng)的“驗收標準”

維護保養(yǎng)之后，必須梳理“改善問題點”，并跟蹤改進

必須運用“維護保養(yǎng)計劃”的看板管理，徹底跟蹤維護保養(yǎng)的實施狀況

第六講：TPM活動的推進策略

1.TPM活動推進“中國式5步曲”

2.領導的行動及作用

3.有趣多樣的激活戰(zhàn)略

4.案例分享

世界著名的電器制造企業(yè)TPM作戰(zhàn)

第七講：現代設備管理精要

1.設備3大基本自然規(guī)律

磨損

故障發(fā)生率曲線

檢修后的加速衰退曲線

2.設備管理3大核心手段

點檢

保養(yǎng)

檢修

3.現代設備管理的基本指導思想：經濟學原則

設備效益

資源投入最小化

4.現代設備管理2大學派

英國：設備綜合工程學

設備生命周期費用最低化

日本：全員維護保養(yǎng)TPM

設備生產性極大化

第八講：OEE提升作戰(zhàn)三（設備高效化專項作戰(zhàn)）

1.SMED快速換模

SMED4大手段

2.設備安全防護改善

案例分享：跨越“人防”步入“技防”

設備“本質化安全”

3.設備操作人員“技能4星制度”

技能提升PDCA

第九講：迎接智能制造（設備智能化的進化階梯）

1.靈魂思考：“省人化”與“少人化”

2.設備的自動化

自動化Automation

階段二：“自動化Jidoka”與防差錯設計Poka Yoke

案例分享：視覺檢測與作業(yè)糾偏

案例分享：光學檢測與品質保證

階段三：LCIA簡便自動化

思考：自動化時代的人員成長

案例分享：日本的KARAKURI與機巧改善

3.設備的數字化

階段四：數字化設備Cyber Equipment

RCM案例分享：在線檢測與智能檢修

階段五：智能設備

4.設備的數字信息化

MES系統(tǒng)與設備OEE管理系統(tǒng)

電子工單

電子記錄

數據中臺

設備綜合管理系統(tǒng)MRO

全壽命管理

全過程管理

全內容管理

李老師

生產現場管理實戰(zhàn)專家

精益生產實戰(zhàn)專家

中山大學MBA班特邀生產實戰(zhàn)型講師

多家國內知名企業(yè)特聘生產運作管理高級顧問

十幾年日資企業(yè)生產運作管理模式的企業(yè)實踐經歷，5年以上管理培訓和顧問經驗。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等，工作外語為日語、英語。

自主研發(fā)系列生產管理培訓課程適合企業(yè)生產各級管理人員，課程以日本制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實際經驗，力創(chuàng)國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。

李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓、參與國際交流。從事咨詢業(yè)以前曾長期在某世界五百企業(yè)擔任中高層管理職務，主導過多項公司生產改善和革新項目，取得重大突破。

服務企業(yè)及曾在企業(yè)擔任的職務

服務企業(yè)：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業(yè)場

服務年限：13年

擔任職務：技術部技術擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部部長

重要經歷

——作為公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰(zhàn)中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業(yè)實施現場診斷、改善。

——主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破。

——主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰(zhàn)”項目獲得全公司大獎。

——主導公司物流“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現”革新項目，6個月時間實現了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰(zhàn)績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！

——多次赴日本、美國、德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓、參與國際交流。

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