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課程大綱

APQP—先期產品質量策劃

【培訓目標】

■實施APQP,從產品的概念開發(fā)階段、立項階段、樣件階段、小批量階段到大批量生產,來制定產品先期質量計劃,開發(fā)新產品;

■通過實施APQP,使新產品所需的設計更改在早期得到識別,避免晚期更改,以最低的成本及時提供優(yōu)質產品,滿足顧客要求,使顧客滿意,按時通過顧客對生產件的批準;

■同時滿足質量體系要求,提高客戶的滿意度,進而提高公司利潤,

■建立一套完善的適用于每個項目的質量體系,從而促使公司走向成功.

【課程大綱】

一、APQP基礎概述

1.項目管理

1.1項目管理簡介

1.2項目管理與APQP的關系

1.3項目管理在德國、法國的應用

2．APQP產品質量先期策劃簡介

——APQP與PDCA

——APQP與五大工具的關系

——APQP工具應用與應用流程

——貫穿APQP的主線

2.1產品質量策劃定義

2.2 APQP的目標

2.3 APQP之益處

2.4 APQP手冊的目的

2.5 AIAG的APQP模式

2.6 APQP和ISO/TS16949

二、APQP各階段說明

1.0計劃和確定項目——原理、意圖和關鍵步驟

項目輸入

1.1 顧客的呼聲

1.2業(yè)務計劃/營銷策略

1.3產品/過程基準數(shù)據(jù)

1.4產品/過程設想

1.5 產品可靠性研究

1.6顧客輸入

第一階段計劃和確定項目輸入案例

項目輸出

1.7設計目標

1.8可靠性和質量目標

1.9初始材料清單

1.10初始過程流程圖

1.11產品和過程的特殊性的初始清單

1.12產品保證計劃

1.13管理者支持

1.14第一階段計劃和確定項目輸出案例

2.0 產品設計和開發(fā)——原理、意圖和關鍵步驟

設計責任部門輸出

2.1設計失效模式及后果分析(DFMEA)

2.2可制造性和裝配設計

2.3設計驗證

2.4設計評審

2.5樣件制造——控制計劃

2.6工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù))

2.7工程規(guī)范

2.8材料規(guī)范

2.9圖樣和規(guī)范的更改

2.10新設備\工裝和設施需求

2.11產品和過程特殊特性

2.12量具/試驗設備要求

2.13小組可行性承諾和管理者支持

2.14第二階段產品設計和開發(fā)案例

3.0 過程設計和開發(fā)——原理、意圖和關鍵步驟

3.1包裝標準和規(guī)范

3.2產品/過程質量體系評審

3.3過程流程圖

3.4車間平面布置圖

3.5特性矩陣圖

3.6過程失效模式和后果分析(PFMEA)

3.7試生產控制計劃

3.8過程指導書

3.9測量系統(tǒng)分析計劃

3.10初始過程能力研究計劃

3.11管理者支持

3.22第三階段過程設計和開發(fā)輸出案例

4.0產品和過程確認——原理、意圖和關鍵步驟

4.1試生產

4.2測量系統(tǒng)評價

4.3初始過程能力研究

4.4生產件批準

4.5生產確認試驗

4.6包裝評價

4.7生產控制計劃

4.8質量策劃認定和管理者支持

4.9第四階段產品和過程確認試生產輸出案例

5.0反饋、評定和糾正措施——原理、意圖和關鍵步驟

5.1減少變差

5.2顧客滿意

5.3 改善交付和服務

5.4 有效的經驗總結及最佳實踐

三、控制計劃方法論

3.1控制計劃概論、分類

3.2控制計劃欄目描述

3.3控制計劃的輸入文件

3.4控制計劃編制技巧

3.5控制計劃與FMEA的關系

3.6 過程流程圖，失效模式分析，控制計劃，作業(yè)指導書的關系

3.7控制計劃的分發(fā)和更新

3.8反饋、評定和糾正措施階段工作要求

FMEA——失效模式和影響分析

【培訓目標】

1、深刻了解DFMEA/PFMEA的作用

2、系統(tǒng)掌握DFMEA/PFMEA分析方法并能熟練應用于日常工作深刻了解FMEA的作用

【課程大綱】

第一講：FMEA與質量工程

1、產品是設計出來的

2、產品質量的樹狀圖

3、質量工程的觀點

4、產品成功矩陣

5、轉化客戶心聲

第二講：確定客戶的關鍵要求

1、確定客戶需求收集對象

2、了解和收集客戶心聲

3、確定顧客關鍵要求

4、結合課題討論并提出客戶的關鍵要求

第三講：FMEA概述

1、FMEA淵源

2、FMEA分類與應用原則（系統(tǒng)FMEA、設計FMEA、過程FMEA）

3、FMEA的基本概念

4、討論

第四講：實施FMEA的步驟

1、確定范圍

2、形成FMEA團隊

3、創(chuàng)建流程圖

4、流程的輸入和輸出

5、列出可能的失效模式、后果和原因

6、對嚴重度、發(fā)生頻率和探測度進行排序

7、計算風險排序數(shù)RPN

8、改善

9、FMEA表格

10、討論

第五講：設計FMEA

1、潛在失效模式

2、潛在失效起因/機理

3、潛在失效后果

4、現(xiàn)行設計控制

5、嚴重度(S)及其評價準則

6、頻度(O)及其評價準則

7、不易探測度(D)及其評價準則

8、風險順序數(shù)(RPN)

9、建議措施

10、采取的措施

11、重新計算RPN

12、案例分析

13、分組制作PFMEA并點評

第六講：過程FMEA

1、潛在失效模式

2、潛在失效起因/機理

3、潛在失效后果

4、現(xiàn)行設計控制

5、嚴重度(S)及其評價準則

6、頻度(O)及其評價準則

7、不易探測度(D)及其評價準則

8、風險順序數(shù)(RPN)

9、建議措施

10、采取的措施

11、重新計算RPN

12、案例分析

13、分組制作PFMEA并點評

SPC—統(tǒng)計過程控制

【培訓目標】

-- 了解SPC原理和應用，能夠策劃和推導企業(yè)SPC項目的應用

-- 學會利用正態(tài)分布和控制圖來更好地理解過程改進過程的方法

-- 掌握建立和運用常規(guī)控制圖的實戰(zhàn)技巧

-- 掌握控制圖的解析方法及其改善策略

-- 掌握過程能力研究，計算CP、CPK、PP、PPK及過程PPM的方法

-- 掌握改進過程能力的方法和工具

-- 能免費獲得Minitab統(tǒng)計軟件安裝，并基本掌握Minitab基本操作方法

【課程大綱】

一、統(tǒng)計過程控制概述

1.持續(xù)可信的品質——CPK

2.統(tǒng)計過程控制的起源與發(fā)展

3.SPC基本概念

4.過程控制原理

5.SPC的工具——控制圖

6.SPC的目標

7.SPC的應用及收益

二、SPC統(tǒng)計基礎

1.現(xiàn)代質量管理學的統(tǒng)計觀點

2.概率與隨機現(xiàn)象

3.計量型數(shù)據(jù)和計數(shù)型數(shù)據(jù)

4.總體與樣本

5.統(tǒng)計量：均值、方差、標準差

6.正態(tài)分布——品管核心統(tǒng)計理論

7.用正態(tài)分布展示和評價過程

8.過程的位置和分布（離散度）

9.中心極限定理

10.3σ質量與6σ質量

11.六西格瑪（6σ）定義

12.PPM-西格瑪Z數(shù)-CPK質量度量換算

三、變異知識

1.變異與波動

2.質量波動的因素分類--- 5M1E

3.特殊原因和共同原因

4.統(tǒng)計控制狀態(tài)

5.局部問題和系統(tǒng)改進

6.波動、過程控制和過程能力

四、控制圖原理

1.控制圖樣式

2.兩類錯誤

3.休哈特“3σ原則”

4.分析用控制圖和監(jiān)控用控制圖

5.常規(guī)控制圖的分類

6.統(tǒng)計過程控制原則

7.控制圖 8條判異準則

8.如何選擇控制圖

五、控制圖數(shù)據(jù)采集

1.為什么要收集數(shù)據(jù)

2.數(shù)據(jù)收集計劃

3.如何確定控制項目--關鍵質量特性

4.控制圖數(shù)據(jù)規(guī)模

5.采集控制圖數(shù)據(jù)的步驟

6.修哈特的“合理子組原則”

7.數(shù)據(jù)的分層問題

8.控制圖數(shù)據(jù)的時間序列特性

9.直方圖數(shù)據(jù)不能做控制圖

六、計量型控制圖

1.Xbar-R圖（均值-極差）

2.Xbar-s 圖（均值-標準差）

3.中位數(shù)- R圖（中位數(shù)-極差）

4.X－MR 圖（單值-移動極差）

七、計數(shù)型控制圖

1.P圖（不合格品率）

2.np圖（不合格品數(shù)）

3.c圖（缺陷數(shù)）

4.u圖（單位缺陷數(shù)）

八、過程能力研究

1.過程能力研究的目的

2.過程能力研究的步驟

3.過程能力的概念：過程能力指數(shù)CP和CPK\ 過程性能指數(shù)PP和PPK

4.過程短期能力研究與過程長期能力研究

5.過程能力改進:減少普通原因持續(xù)改進過程潛力\減少特殊原因持續(xù)改進過程表現(xiàn)

6.能力指數(shù)計算流程

7.能力指數(shù)計算實例

8.過程能力指數(shù)研究時機

9.過程能力和過程性能指數(shù)計算前提條件

10.設備能力指數(shù)Cmk模型建立及計算

11.設備能力研究范圍

12.計算Cmk流程

13.Minitab計算Cmk

九、控制圖使用及策略

1.控制圖運用流程

2.控制圖界限的確定與發(fā)布

3.控制圖的記錄

4.對異常點的處置

5.不要混淆控制界限和規(guī)格界限

6.過程中心偏離目標的調整策略

7.控制界限的重新計算問題

8.用控制圖確認改善效果

十、其他控制圖介紹與應用

1.EWMA控制圖

2.累積數(shù)控制圖

3.工序預控制圖

十一、MINITAB應用

1.Minitab界面及操作

2.控制圖執(zhí)行路徑

3.控制圖數(shù)據(jù)輸入

4.控制圖生成方法

5.過程能力分析

6.用Z圖確認改善效果

7.控制圖打印制作

測量系統(tǒng)分析MSA培訓

【培訓目標】

內容包括AIAG MSA手冊第四版的內容

包括基于測量過程FMEA的測量系統(tǒng)分析和測量系統(tǒng)預測性和預防性維護

所有MSA計算方法均有詳解,并有應用minitab及 Excel計算的演示

典型測量系統(tǒng)都提供MSA解決方案,典型MSA學習疑問全部詳解

【課程大綱】

參數(shù)估計與假設檢驗

抽樣分布 中心極限理論 參數(shù)估計 假設檢驗

方差分析

方差分析模型 單因子方差分析 雙因子方差分析

相關與回歸

相關分析模型 一元線性回歸

SPC統(tǒng)計過程控制

普通原因變差及特殊原因變差 過程能力與過程性能

過程設定/控制（戴明漏斗實驗）

測量術語

測量數(shù)據(jù)的質量

術語總結 真值 ndc等

測量不確定度

ISO表述測量中不確定度指南

測量的不確定度和MSA

測量的溯源性

測量過程FMEA

對產品決策的影響

產品特殊特性及顧客風險分析

對過程決策的影響 GRR對能力指數(shù)Cp的影響

測量系統(tǒng)預測性和預防性維護

測量過程FMEA

MSA分析計劃

測量過程FMEA與MSA分析計劃的關聯(lián)

測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性

分辨率 準確度 精密度 重復性 再現(xiàn)性 穩(wěn)定性 偏倚 線性

測量系統(tǒng)變差的類型

測量過程變差模型

位置變差 寬度變差

測量過程變差分析

過程變差因果分析圖P．I．S．M．O．E．A誤差模型

計量型測量系統(tǒng)研究

1. 確定測量系統(tǒng)穩(wěn)定性

穩(wěn)定性分析實驗方案的設計

測量過程控制圖 minitab及 Excel應用

典型的測量系統(tǒng)穩(wěn)定性分析案例

2. 確定測量系統(tǒng)偏倚的- 獨立樣本法

偏倚分析實驗方案的設計獨立樣本法s估計和R估計

偏倚接受準則及其與MSA2rd的差異

獨立樣本法 minitab及 Excel應用

典型的測量系統(tǒng)偏倚獨立樣本法分析案例

確定測量系統(tǒng)偏倚- 控制圖樣本法

控制圖分析法 數(shù)據(jù)分析 minitab及 Excel應用 偏倚原因分析

典型的測量系統(tǒng)偏倚控制圖樣本法分析案例

3. 確定測量系統(tǒng)線性

線性分析實驗方案的設計

線性接受準則及其與MSA2rd的差異

線性研究 minitab及 Excel應用

線性研究 圖形分析法及t值分析法

線性原因分析

典型的測量系統(tǒng)分析線性案例

4.確定重復性和再現(xiàn)性-極差法

重復性和再現(xiàn)性-極差法分析實驗方案的設計

GRR過程控制和產品檢驗接受準則

圖形分析法:極差圖、均值圖及其圖形分析

GRR分析 minitab及 Excel應用

典型的測量系統(tǒng)極差法案例

確定重復性和再現(xiàn)性-均值極差法

重復性和再現(xiàn)性分析 minitab及 Excel應用 重復性和再現(xiàn)性原因分析

確定重復性和再現(xiàn)性-方差分析法（ANOVA）

重復性和再現(xiàn)性方差分析法實驗方案的設計

零件、評價人、交互作用和量具變差 ANOVA minitab及 Excel應用

典型的測量系統(tǒng)方差分析法案例

通過多次讀數(shù)減少變差

計數(shù)型測量系統(tǒng)研究

假設檢驗分析基準值選取及實驗方案的設計

1. 假設檢驗分析- 交叉表方法

交叉表 Kappa值計算

測量系統(tǒng)有效性

上、下置信區(qū)間計算 minitab及 Excel應用

交叉表方法案例

2. 假設檢驗分析-信號探測法

區(qū)域II寬度 dLSL dUSL d %GRR評估值

信號探測法Excel應用

信號探測法案例

3. 解析法

解析法基準值選取及實驗方案的設計

偏倚 重復性 t統(tǒng)計量 量具性能曲線

解析法minitab及 Excel應用阿

PPAP培訓大綱

【課程目標】

通過PPAP的培訓,了解生產件批準的一般要求,包括生產件和散裝材料,來確定生產企業(yè)是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求,并且在執(zhí)行所要求的生產節(jié)拍條件下的實際生產過程中,具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力.

【課程大綱】

第1部分：產品件批準程序（PPAP）概述

—PPAP的定義和目的

—PPAP適用性

—PPAP過程要求

—PPAP的提交

—PPAP的有效生產

第2部分：PPAP的過程要求

(1) 設計記錄

(2) 任何授權的工程變更文件

(3) 顧客工程批準

(4) 設計失效模式及后果分析

(5) 過程流程圖

(6) 過程失效模式及后果分析

(7) 控制計劃

(8) 測量系統(tǒng)分析研究

(9) 全尺寸測量結果

(10) 材料/性能試驗結果的記錄

(11) 初始過程研究

(12) 合格實驗室的文件要求

(13) 外觀批準報告（AAR）

(14) 生產件樣品

(15) 標準樣品

(16) 檢查輔具

(17) 顧客的特殊要求

(18) 零件提交保證書（PSW）

第3 部分：顧客的通知和提交要求

3.1 顧客的通知

3.2 提交要求

第4 部分：向顧客提交－證據(jù)的等級

4.1 提交等級

第5 部分：零件提交狀態(tài)

5.1 總則

5.2 顧客的PPAP 狀態(tài)

(1) 完全批準

(2) 臨時批準

(3) 拒收

第6 部分：記錄的保存

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