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課程背景

“精益生產(chǎn)”本質(zhì)：簡單高效的生產(chǎn)運(yùn)營系統(tǒng)；核心理念：消除一切浪費(fèi)；目的：通過持續(xù)改善，杜絕一切浪費(fèi)，提高企業(yè)的綜合競爭力。精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最先進(jìn)的生產(chǎn)方式！

中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時代。2015年多家企業(yè)訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉。怎么辦？學(xué)習(xí)精益思想是出路，學(xué)習(xí)與推行精益系統(tǒng)是出路。

精益管理-豐田考察研修，中國制造企業(yè)遠(yuǎn)涉重洋去日本豐田學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)歷史的終結(jié)者…

豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

課程對象

集團(tuán)（公司）董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉儲管理、物流管理、采購管理等。

課程內(nèi)容及安排

1．豐田全球海外模范工廠考察

2．豐田環(huán)境館

3．豐田全球超高效率經(jīng)銷店

4．豐田企業(yè)文化Toyota Way分享

5．實(shí)戰(zhàn)型豐田背景精益專家授課

6．課程本身的精益體驗(yàn)

7．與大中型企業(yè)管理者的分享互動

第一天上午課程 午餐,休息

下午廣州--南沙

參觀豐田總裝線+環(huán)境館+4S店

南沙--廣州

加時茶歇

豐田企業(yè)文化，互動分享

18:00當(dāng)天課程結(jié)束

第二天上午課程中大科技園A座309

午餐,休息

下午課程

16:30研修班課程結(jié)束，頒發(fā)證書，合影

廣汽豐田把TPS應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實(shí)現(xiàn)對科技的突破。

課程大綱

第一天 4月14日上午 課程

第一部分 專家授課 精益導(dǎo)入

1．精益生產(chǎn)的起源，從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LEAN

2．精益的發(fā)展趨勢

3．工業(yè)4.0與精益的關(guān)系，工業(yè)4.0下的精益系統(tǒng)構(gòu)建

第二部分 精益生產(chǎn)的本質(zhì)

1．為什么不同的行業(yè)都可以開展精益——精益的本質(zhì)

2．中國企業(yè)精益難成功的原因、精益成功的關(guān)鍵

下午 參觀

第三部分 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察

1. 廣汽豐田總裝線參觀考察

看點(diǎn): ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運(yùn)用；

◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。

2. 豐田環(huán)境館

廣汽豐田環(huán)境館是首個由國內(nèi)車企建立的環(huán)境館，館內(nèi)全面介紹了廣汽豐田十年來的環(huán)保舉措和理念。其中有環(huán)保領(lǐng)軍車型混合動力凱美瑞·尊瑞的展示；綠色采購鏈的簡介；廢氣控制技術(shù)、水再生技術(shù)、太陽能發(fā)電系統(tǒng)等先進(jìn)環(huán)保技術(shù)的介紹。此外，還有廣汽豐田“綠色工廠”的各個細(xì)節(jié)、豐田汽車能源理念的講解。整個環(huán)境館的內(nèi)部設(shè)計(jì)非常人性化，其生動的圖片、實(shí)物展示以及環(huán)保小游戲等設(shè)置，讓參觀學(xué)員在寓教于樂的過程中學(xué)習(xí)到各種環(huán)保知識，增強(qiáng)他們的低碳意識。

3.參觀豐田全球超高效率經(jīng)銷店

看點(diǎn)：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；

◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；

◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

第四部分 豐田企業(yè)文化 Toyota Way分享

TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經(jīng)銷店網(wǎng)絡(luò)的標(biāo)準(zhǔn)化、理想化或指導(dǎo)性信號燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨(dú)特的管理標(biāo)準(zhǔn)和商業(yè)模式。

TOYOTA WAY有兩大支柱:

1．尊重人性 : 尊重、團(tuán)隊(duì)合作

2．智慧與改善: 挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物

TOYOTA WAY實(shí)施后的效用：

對客戶，通過減少浪費(fèi)降低成本，為客戶提供更優(yōu)質(zhì)的車輛和更具競爭力的價格。對經(jīng)銷店，通過在日常運(yùn)作中推行改善活動，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識別問題，并采取改善行動。

第二天 4月15日上午 課程

第五部分 精益生產(chǎn)系統(tǒng)

1．精益思想的原點(diǎn)及五大原則

2．成功企業(yè)的經(jīng)營理念——利潤中心制

3．精益生產(chǎn)的核心理念

第六部分 企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟

1、識別價值Value與浪費(fèi)MUDA

識別價值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)

繪制價值流程圖VSM

第二天 4月15日下午 沙盤課程

分享

討論精益生產(chǎn)核心“一個流”沙盤演練游戲

2、精益生產(chǎn)“一個流”及實(shí)現(xiàn)“一個流”的主要工具

整流化工廠布局

SMED快速換產(chǎn)

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式

合適的薪酬激勵機(jī)制

3、拉動式-準(zhǔn)時化JIT生產(chǎn)與物流

準(zhǔn)時化生產(chǎn)的原理

Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則

JIT物流的主要方式

4、到供應(yīng)商的JIT拉動

5、精益供應(yīng)鏈

第七部分 成功精益案例分享

第八部分 思考討論：回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開展精益

宋老師

華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士，中科院在讀博士

精益生產(chǎn)促進(jìn)中心 秘書長/資深研究員

華南理工大學(xué)工商管理學(xué)院 特聘講師

HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系統(tǒng)創(chuàng)始人之一

國家注冊高級培訓(xùn)師/國家注冊高級供應(yīng)鏈管理師

精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師、豐田供應(yīng)商TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人

曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS 學(xué)習(xí)會推進(jìn)者

廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人

項(xiàng)目業(yè)績：

1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)規(guī)劃；

2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。

4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。

5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫最低。

6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動推進(jìn)，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。

多家企業(yè)精益咨詢項(xiàng)目輔導(dǎo)：

1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級。

2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。

3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。

4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。等

輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：

上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達(dá)紙業(yè)、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等

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